1、切削力大（dà），切削溫（wēn）度高：

　　該類型材料強度大，切削時切向應力大、塑性（xìng）變形大，因而切削力大。此外材料導熱性極差，造成（chéng）切削（xuē）溫度升高，且高溫往（wǎng）往集中在刀具刃口附近的（de）狹長區域內，從而加快了刀具的磨損。非標零件加工

　　2、加工硬化（huà）嚴重：

　　不鏽鋼以及一些高溫合金不鏽鋼均為奧氏體組織，切削時加工硬化傾向大，通常是普（pǔ）通碳素鋼的數倍，刀具在加工硬化區域內切削，使刀具壽命（mìng）縮短。

　　3、容易（yì）粘（zhān）刀：

　　無論是奧氏體不鏽鋼還是馬氏體不（bú）鏽鋼均存在加工時切屑（xiè）強韌、切削溫度很高（gāo）的特點;當強韌的切屑（xiè）流經前刀（dāo）麵時，將產生（shēng）粘（zhān）結、熔焊等粘刀現象（xiàng），影響加工零件表麵粗糙度。

　　4、刀具磨（mó）損加快（kuài）：

　　上述材料一般含高熔點元素、塑性大，切削溫（wēn）度高，使刀（dāo）具磨損加（jiā）快，磨刀、換刀頻繁，從而影響了生產（chǎn）效率，提（tí）高（gāo）了刀具使用成本。

　　5、在鑽孔加工時，由（yóu）於不鏽鋼材料導熱性能（néng）差，彈性模量小，孔加工起來也比較困（kùn）難。解決此類材料的孔加工難題，主要是選用（yòng）合適的刀具材料，確定合理的刀具的（de）幾何參數以及刀具的切削用量。鑽削上述材料時，鑽頭一（yī）般應（yīng）選用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材質的（de）鑽頭，這些（xiē）材質（zhì）鑽頭缺點是價格比較昂貴，而且難（nán）以采購。

　　6、而采用常（cháng）用（yòng）的W18Cr4V普通標準高速鋼鑽（zuàn）頭鑽孔時，由於存（cún）在頂角較小、切屑太（tài）寬而不能及時排出孔外（wài）、切削液不能及時冷卻鑽頭等缺點，再（zài）加上不鏽鋼材料（liào）導熱性差，造成集中在（zài）刀刃上的（de）切削溫度升高，容易導致兩個後刀麵和主刃燒傷及崩刃，使鑽頭的使用壽命降低。

　　7、鑽（zuàn）削時，切削用量的選擇應從降（jiàng）低（dī）切削溫度的（de）基本點出（chū）發，一般情況下，切削速度以12——15m/min較為合適。進給量對（duì）刀具壽命影響較（jiào）小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，加劇磨損;而進給量如果太大，又會使表麵粗糙（cāo）度變差。綜合上述兩個（gè）因素（sù），進給量選擇（zé）為0.32——0.50mm/r為宜。

　　8、為避免出現切屑粘刀現象，刀具的前、後刀麵應（yīng）仔細刃磨（mó）以（yǐ）保證具有較小的粗（cū）糙度（dù）值，從而減少切屑（xiè）流出阻力，避免切屑粘（zhān）刀。

　　9、注意斷屑槽的磨削，由於不鏽鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀麵上斷屑槽修磨應合適，從（cóng）而使切削（xuē）過程中斷屑、容屑、排屑方便。非標零件加工